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     数控等离子切割机切口毛刺的性质，是由于切割时的熔融金属及其氧化物附着在切口下部边缘未脱离基体而凝成的。

   那么数控等离子切割机钢板切割下料时毛刺形成的因素毛刺形成的因素有哪些呢？

   首先，影响毛刺形成的因素是由于熔化金属流动性不好。

   当电源功率太小或者等离子弧压不稳时，切割过程中熔化金属温度较低，流动性较差，即使气流吹力强劲也不足以把熔化金属全部吹掉，就容易形成毛刺。

   其次，在切割厚板时，由于割缝过大的后拖量也是影响毛刺形成的因素。

   切割时金属各部位受热情况不同，切口上端受热比下端大，所以切口下端的熔化要比上端滞后一段距离，这被称为割缝的后拖量。

   后拖量的大小与等离子弧的形状和切割速度有关。

   当等离子弧的火焰较短、切割速度太快时，使滞后距离增大，从而形成电弧吹力的垂直分量和水平分量，垂直分量促使熔化金属被吹掉，而水平分量使熔化金属沿切口底部向后流，这部分过热的金属又使切口底部局部熔化，冷却后即熔合在一起而形成毛刺。

   再次，底部过热也会造成毛刺。

   当数控等离子切割机切割速度过低时，切口下端过热甚至熔化，液体金属和底部金属的结合增加，造成熔化金属不容易被气流吹掉的现象，从而形成毛刺。

   然后，气流吹力不足，是影响毛刺形成的主要因素，也是很容易想到的因素。

   在数控等离子切割机弧切割时，电弧吹力包括气流的吹力和电弧本身的电磁力，其中气流吹力起主要作用。如果气流吹力不够大时，就不能够保证全部吹掉熔化全属，从而形成毛刺。

   数控等离子切割机作业过程中，操作员工要随时关注切口质量，注意调整可能影响毛刺形成的诸多因素，保障等离子切割机按照好的切割工艺参数工作，降低毛刺发生的概率。别总想着切割完成后依靠打磨消除毛刺，控制毛刺的产生，才是根本！